自动化静电喷粉厂房内窗明净，等待喷粉的罐体密集排列，自动流转热火朝天，却很少见到工人……这是近日记者在中集车辆（301039.SZ/1839.HK）旗下的凌宇汽车自动喷粉涂装线看到的情景。

(资料图)

自2016年中集车辆首次在专用车行业建成第一座“灯塔”工厂以来，中集车辆不仅在生产制造、数字化管理等方面给行业带来颠覆性的变革，而且还带来了激光制造、喷粉等一系列技术和工艺。

特别是中集车辆率先采用的喷粉工艺，不仅有效解决了专用车传统涂装作业带来的高污染和高耗能，而且形成了广泛的行业示范效应，加速了专用车行业“油改粉”的进程。

中集车辆为什么会革新涂装工艺？相比传统专用车的水性漆工艺，喷粉工艺为何能实现VOCs零排放？技术和工艺革新给中集车辆带来哪些变化？

中集车辆“灯塔”工厂的示范引领

作为全球领先的半挂车与专用车高端制造企业、中国道路运输装备高质量发展的先行者、中国新能源专用车领域的探索创新者，中集车辆自2002年进入专用车行业以来发展速度惊人，如今半挂车产量已连续十年位居全球第一。

除了“跨洋经营，当地制造”经营理念的成功以及国内国外两个大市场实现双循环外，中集车辆一直引领行业的核心秘密就在于其不断的自我革新。

2014年1月，以探索数字化工厂样本为目标的中集车辆灯塔项目正式启动，这不仅是中集车辆围绕产线升级的一次系统尝试，也是专用车行业首次面向3.0产线的有益探索。

彼时，专用车行业“手工作坊式”的1.0产线和“半机械化”的2.0产线共存，生产效率低下、人工强度大、自动化程度低成为整个专用车行业面临的共同问题。

在中集车辆管理层的构想中，灯塔项目的核心是“以生产汽车的方式生产半挂车”，围绕这个核心三大支柱是“模块化的产品设计”，“自动化的物联设备”，以及连接二者的“信息系统”。

中集车辆CEO兼总裁李贵平认为，“如果第一个做成，也有启蒙意义，用灯塔照亮未来。”因此将这种智能化、数字化工厂命名为“灯塔工厂”。

“灯塔”工厂，不仅是中集车辆一次对技术升级路线系统梳理之后的全新起点，也是专用车行业在绿色化、智能化和数字化趋势下的一次有益尝试。

KTL喷粉工艺的技术革新

2016年7月，中集车辆首个“灯塔”工厂——东莞专用车“灯塔”工厂建成试产。

全自动化的激光切割、机器人上下料、焊接、喷涂，庞大的工厂看不到几个工人，一切都是紧锣密鼓的开始着。

无论是下料切割精度、漆膜耐腐蚀性能、漆膜耐磨性，还是在产品表面光滑度令人赞不绝口。其中，最令行业惊叹的是首次在行业亮相的KTL喷粉工艺，绿色环保，全流程可基本实现VOC零排放。在中央环保督察全面实施的当年，中集车辆提前交出了一份全新的答卷。

尽管早在20世纪70年代初，粉末涂料就已经初步应用于汽车领域，但受产品结构和涂装技术限制，我国粉末涂料占汽车涂料应用市场不到10%，大多应用在汽车零部件领域。不仅国内乘用车企业使用不多，而且在专用车领域并无先例。

由于缺乏相关技术和案例参考，中集车辆“灯塔”项目组遇到了大量前所未见的问题，从设计图纸的转换，数字化流程的设计，生产节拍的优化几乎每一个环节都是摸着石头过河。

以粉末涂装为例，半挂车部件较大，结构不规则，工序繁多，电泳涂层附着、车架烘干、工艺孔等工艺问题一度困扰着项目组，甚至对不同工件的温度控制、导电点保护等都需要反复的测试才能得出最佳的数值。

缺乏技术参考，没有经验可循，在不懈的坚持和反复的验证中，中集车辆闯出了一条适合专用车行业的绿色智能涂装之路。

中集车辆东莞专用车“灯塔”工厂克服了诸多技术难点将全套系统化喷粉工艺应用到半挂车行业，在半挂车涂装工艺领域形成了一批双喷房连体设计、多轴向往复机定向喷涂、快速换色和粉房底部废粉自动清理等关键技术。

东莞专用车 “灯塔”工厂涂装线也是全球第一条采用打砂、前处理、电泳、粉末涂装工艺的挂车生产线，创下多项行业之最。

相比于油性漆，这种全新的涂装工艺VOCs排放基本为零，油漆的利用率可从40%提高到90%以上；而相对于水性漆，又可降低40%以上的制造成本，而且产品的涂装品质成倍提高，保修期限可由3至5年提高到10年之久。

除此之外，东莞专用车“灯塔”工厂在节能减排领域表现也尤为突出，特别是KTL喷粉工艺，有效解决了长期困扰专用车企业的“三废”问题。

大量机器人智能设备和数字化管理系统的使用，大幅度降低了车间粉尘、烟雾等问题，年节约用电约5万kWh，减少一般固废排放1t/a，减少焊烟颗粒物排放量32kg/a，间接减少CO2排放44.32t/a。KTL喷粉线排出来的废水安全程度，其中60%是一级水，40%则为二级水，完全可以循环利用，经过处理后的废水可以养鱼，最大限度降低了水资源浪费。

智能制造的推进，也带动了信息化与制造本身的深度融合。通过一系列数字化和信息化设备，工厂内部的万物互联。10分钟一个节拍，生产效率较之前提升四倍以上，产品在线时间由原先的48小时缩短为4.5小时；全自动设备粉末利用率可达到97%以上……

涂装工艺的不断升级

东莞专用车 “灯塔”工厂的成功，也给中集车辆的管理层很大的信心。后来，中集车辆又开始在扬州、驻马店等建设“灯塔”工厂，进一步升级高端制造产线。

在项目中积累经验，在经验中谋求创新，后续几个“灯塔”工厂建设的比学赶超，也带动了中集车辆涂装工艺的逐步升级。

以凌宇汽车的自动化涂装喷粉线为例，其运用工业4.0概念，通过悬挂输送方式、自动化重型输送系统及智能中控互联系统，将左右工位有序串联，实现专用车上装自动化、智能化静电粉末喷涂，生产周期缩短90.6%，有机挥发物（VOCs）“零排放”。

在高端制造体系的持续打造下，截止目前，中集车辆已在全球建设了24家“灯塔”工厂，包括14家半挂车生产“灯塔”工厂，7家专用车上装生产“灯塔”工厂，3家轻型厢式车厢体生产“灯塔”工厂，遍布于全球四大市场；拥有4家工厂“国家级绿色工厂”，2家“省级绿色工厂”，2家国家级绿色供应链示范企业。

新型喷粉工艺在颠覆了专用车涂装工艺的同时，也预示着专用车行业“绿色智能”时代的到来。

专用车行业“绿色智能”时代

随着中集车辆“灯塔制造网络”的不断完善，喷粉这项全新的涂装工艺已经得到行业的广泛认可，并且引发示范效应。

喷粉工艺的不断迭代进步，推动很多专用车企业跳过“水性漆”阶段，从油性漆直接改到喷粉工艺。

与此同时，绿色、智能、环保和安全的发展理念，已经深入到中集车辆经营和生产各个环节，并取得良好的经济和社会效益。

根据中集车辆2022 ESG报告显示，2022年，中集车辆VOCs排放量为31.13吨，排放强度为0.13吨/亿元营收，排放总量较上一年减少56%。中集车辆及下属各企业持续大力投资对涂装线进行升级改造，从根源减少VOCs排放量。

中集车辆表示，未来将继续开展涂装废气治理，推进产线升级，实现涂装废气源头减排。

当前，随着国家“双碳”目标推进环保法规趋严，绿色低碳制造已经成为专用车行业产线升级的主旋律。

中集车辆也在持续建设“灯塔制造网络”，积极布局LTP生产中心与LoM制造工厂，推进LTL“灯塔”配送网络、LTS“灯塔”外包中心以及LoP当地采购的流程数字化升级，实现优势资源互补、高效协同，一个全新的高端制造体系正呈现出蓬勃的发展生机与市场活力。

在专用车粉末涂装领域，几年前中集车辆高举的“启蒙火种”，星星之火，已然燎原。

关键词：