1月25日，谷城，外面下着小雪，温度已降至零下。湖北三环车桥有限公司的锻造车间里，却是一片火热的生产场面：遍体通红的钢棒被烧至850-1200度后，被机械臂送入最高可达一万六千吨压力的自动锻造生产线上锻造成型，全程仅用45秒，一件中重型卡车使用的车前轴就出炉了。

汽车前轴，是汽车底盘上的重要保安件之一，承担承重、转向等功能。2021年，三环车桥销售中重型商用车前轴77万件，国内市场占有率达到49.2%，占据半壁江山，稳居第一。国际市场占有率也超过了18%。

“关键在于公司对科技创新的不断追求。”公司总经理助理金永洪带着湖北日报全媒记者，来到该公司目前自动化程度最高的锻造一车间。

一台机械臂将烧红的汽车前轴放上架子，另一台机械臂绕着架子转了一圈，随后汽车前轴被拿走，进行下一道工序。“绕着架子走的那台机器，发出我们看不到的蓝光，对高热状态下的汽车前轴进行了检测，这就是我们和华中科技大学合作的锻件热态检测技术。”锻造一车间主任鲁勇介绍，前轴锻件加热后，超过850度，过去只能等锻件冷却之后再检测，如果锻件有问题，只能直接作废。锻件热态检测技术投入使用后，锻件还在高温状态下，就查出问题，可及时修正，不仅降低成本，还大幅提高良品率。目前该公司的良品率已经超过99%。这项锻件热态检测技术获2020年中国机械工业科技进步一等奖。

近年来，三环车桥与华中科技大学、武汉理工大学等高校紧密合作，先后研发出锻件热态检测、模型3D打印、轻量化车桥等技术，这些技术让三环车桥的车前轴，真正成了“尖板眼”。

在该公司展览室的展示台上，摆放着两件车前轴，一件实心，一件却在中间打了3个孔。

“这是镂空型汽车前轴，全国只有我们一家能做。”金永洪说，为满足节能减排和汽车轻量化的需求，该公司通过自主创新，采取“强骨弱肉”的理念，对主要受力部分进行加强，对受力较弱的部分进行镂空，进而降低整体重量。“2015年研发完成，2016年已经批量生产。”金永洪介绍，目前这款镂空车前轴，产量已占到全部产品的三分之一，并在德国戴姆勒和国内多家车企的产品上使用，广受好评。

通过科技创新，三环车桥已拥有300多种锻件，1000多种产品，成为国内品种最全、型谱最广的汽车前轴生产厂家。2021年12月26日，三环车桥的中重型商用车前轴，被工信部授予第六批“制造业单项冠军产品”荣誉称号。

（湖北日报全媒记者 陈鹏通讯员 李艳）

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