湖北日报讯（记者周三春、通讯员峰华）一块砖，能“吃”废渣还能吸收二氧化碳。这块神奇的砖已经走上生产线。12月28日获悉，业内首条“水泥窑烟气CO2吸碳制砖自动化生产线”在鄂成功投产运行，由华新水泥股份有限公司与湖南大学联合研发。

目前，建筑行业已普遍使用免烧蒸压的混凝土灰砂砖取代传统烧制的黏土实心砖。但灰砂砖以河砂等为主要原材料，通过燃烧天然气等高温高压蒸养制成。制砖过程仍然要消耗大量能源和资源。

2018年以来，华新水泥总裁兼技术中心主任李叶青团队经研发创新，建立了用水泥基材料和矿山废弃土石渣免烧蒸汽制砖的生产线，实现了资源综合利用。湖南大学史才军教授团队经过长期研究提出了“水分调控——气体迁移——碳化反应”协同理论，突破了二氧化碳不能快速进入混凝土制品内部进行迁移和反应的科学瓶颈。

据介绍，生产水泥的水泥窑所排放尾气经过处理后温度依然在70摄氏度左右，二氧化碳浓度为20-30%。使用新技术后，混凝土砖在生产过程中，不需要再用高温高压蒸养，而是使用水泥窑尾气直接养护。制砖原材料与尾气中的二氧化碳快速反应即“吸碳”碳化，而后化身成品砖。

今年初以来，双方共同设计和制备了相关中试生产线，得到了稳定生产的工艺和技术参数。自动化生产线在华新武穴工业园基地多日的运行结果表明，“吸碳”砖的平均抗压强度达到15兆帕以上，满足国家相关建材标准要求。制砖成本、制砖时间则与市场同类产品相当。且随时间推移、碳化反应深化，砖的强度还会持续升高。

水泥行业节能减排是我国实现“双碳”目标的重点。华新水泥相关负责人表示，以年产1亿块混凝土砖生产线测算，每年可吸收利用二氧化碳2.6万吨。此外，取消高温蒸环节压所节约出的相应余热蒸汽如果用来发电，年发电量可达379万千瓦时。这一成果推广应用，或可成为建材行业节能减排的重要推进力量。

关键词： 生产线 混凝土 二氧化碳 水泥 反应